Hvordan laver MET deres hjelme?

Hvordan laver MET deres hjelme?

Har du nogensinde spekuleret på, hvordan en MET-hjelm (fra helMET, hvis du undrede dig) er lavet? Vi tog til virksomhedens italienske hovedkvarter for at finde ud af...

MET-hjelmfabrikken blev grundlagt ved bredden af ​​Comosøen, Italien i 1987 af Lucianna Sala og Massimo Gaiatto, og ligger nu i hjertet af Alperne i Talamona. Det state-of-the-art anlæg er i stand til at producere 3.000 låg om dagen.

MET er stolte af, at de designer og fremstiller hjelme på ét sted, hvilket gør dem i stand til at innovere og udvikle nye produkter meget hurtigere end deres modparter.

Fødsel af et låg
Hver ny hjelm begynder livet på en computerskærm, hvor formen og udluftningen er designet. Udtømmende test på hver ny model udføres, før der laves en fysisk hjelm.
Strukturel påvirkningssimuleringstest udføres for at finde eventuelle svagheder, og geometriændringer kan foretages efter 3D-computermodeltest.
Når hjelmen har bestået dette stadie, sættes en 3D-printer i gang og skaber en model af hjelmen i naturlig størrelse.

Til produktionslinjen... og robotterne
Når hjelmen får grønt lys, kan den produceres i løs vægt på virksomhedens egen fabrik.
Den ydre skal af hver hjelm er lavet af et polymerlag, som opvarmes og derefter blæsestøbes.

Den mest imponerende del af hjelmfremstillingsprocessen kommer dernæst - robotterne! Den ydre skal placeres på beslaget i robotstationen, hvor hver robotarm er forprogrammeret til at lave en række snit.

Robotten går derefter i gang med at bruge et fint bor til at skære udluftningshullerne, stroppeankre og ethvert andet nødvendigt indsnit på hver hjelm med absolut præcision. Den færdige skal fjernes fra holderen, klar til næste proces.

Alt affald fra denne fase bliver genbrugt og forvandlet til blandt andet bøjler – det er METs mål at være så miljøvenlig som muligt.
Poly injektion
Næste trin i fremstillingsprocessen er at fylde skallen med polystyren - de ting, der vil beskytte dit hoved, hvis du rammer dækket. Polystyrenen smeltes og sprøjtes ind i en stor maskine, hvorefter skallen afkøles med vand. Denne bliver senere genbrugt og brugt i bygningens toiletter. Efter tre minutter kommer hjelmen ud af maskinen og er klar til at blive testet og færdig.
Strenge test
MET distribuerer deres hjelme over hele verden, og hovedbeklædningen skal overholde standarderne i hvert land, den sælges i.
Al test udføres i laboratoriet på stedet ved hjælp af en række straffeapparater. Maskinen, vi blev vist, simulerer et nedbrud i 60 km/t på flad jord. Der er en anden ambolt, de bruger til at simulere at ramme hjørnet af en fortov.

Det var tydeligt på den demonstration, vi så, og alle de testede hjelme, der blev vist, at testen er omhyggelig.

Spænd mig fast
Når den er testet og bygget, er den endelige hjelm klar til tilføjelse af stropper, toppe, klistermærker og alt muligt andet.

Hvor længe holder min hjelm?
Der er mange teorier om, hvornår du bør udskifte din hjelm – derfor besluttede MET at besvare spørgsmålet ved at teste deres egne modeller. Og resultatet? I otte år vil en MET-hjelm klare sit arbejde fint, så længe du ikke beskadiger den ved et styrt.

Hvorfor er top-end cykelhjelme så dyre, når de har mindre materiale i sig end billige?

Fordi avancerede hjelme som METs nye Sine Thesis har mindre materiale (polystyren), er de mere aerodynamiske, holder dit hoved mere effektivt køligt og bliver lettere.

Processen med at skabe en top-end hjelm er langt mere tidskrævende, indviklet og kræver mere energi end at producere en billigere model, som vi fandt på vores besøg. Mere udluftning på en hjelm kræver mere klipning og derfor mere tid, hvilket er lig med flere penge.

En low-end model kan skabes i massemængder ved hjælp af en form, der er i stand til at producere hjelme seks gange så hurtigt som en £134,99 sinusafhandling, for eksempel. Sinus-afhandlingen har et mere komplekst design og kræver derfor mere tid og opmærksomhed.

Produktionsprocessen for hver hjelm er dog den samme. "Vi kombinerer alle funktioner i hver hjelm: først sikkerhed, derefter design og derefter ventilation," sagde produktchef Matteo Tenni.